Kompakte Wellpappen-Produktionslinie

Beschreibung

Die Produktionslinie für kompakte Wellpappe wurde für mittlere-bis-kleine Verpackungsverarbeiter und regionale Kartonfabriken entwickelt, die eine hohe Produktion auf begrenzter Grundfläche benötigen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Linien, die sich über 60 bis 100 Meter erstrecken, verdichtet dieses integrierte System die Wellpappen-, Eindeck-, Klebe- und Trocknungsprozesse auf einer Grundfläche von weniger als 35 Metern, ohne die strukturelle Integrität der Platte zu beeinträchtigen.
Gebaut mit einem modularen Rahmen aus schwerem -Stahl und einer präzisen Rollenausrichtung, verarbeitet es Standard-Kraftpapier und recyceltes Testliner-Papier zur Herstellung von einwelliger und doppelwandiger Wellpappe (Wellentypen: A, C, B, E). Es geht direkt auf Kostenbeschränkungen für die Anlagenmiete, begrenzte Fabriklängen und die Anforderungen an die schnelle Auftragsabwicklung ein, die regionale kundenspezifische Verpackungsbetriebe mit sich bringen.

Technische Spezifikationen

Parameter	Spezifikationsbereich
Arbeitsbreite	1400 mm – 1800 mm
Entwickelte Geschwindigkeit	80 m/min – 120 m/min
Betriebsgeschwindigkeit	60 m/min – 100 m/min (je nach Papier-GSM und Wellentyp)
Unterstützte Flötenprofile	A, C, B, E, BC, AB
Heizquelle	Dampf, Erdgas oder Thermalöl
Installierte Leistung	45 kW – 85 kW (variiert je nach Konfiguration)
Mindesterforderlicher Fabrikraum	Länge: 30m–35m\|Breite: 6m\|Höhe: 4,5 m
Elektrische Standards	CE-/UL-konforme Bedienfelder, Schneider/Siemens-SPS

Hauptmerkmale

01/

Platz-Sparende Architektur:Verdichtet die Anordnung von Nass-- und Trocken--Enden und reduziert so die erforderliche Fabrikhallenlänge im Vergleich zu Standardlinien um bis zu 40 %.

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Schneller Rollenwechsel:Das Single-Facer-Design im Kassetten--Stil ermöglicht einen vollständigen Rollenwechsel in weniger als 30 Minuten und minimiert so die Ausfallzeit beim Mehrwellenwechsel.

03/

Präzise Spannungsregelung:Die pneumatische Bremsung mit geschlossenem -Kreislauf an Walzgerüsten verhindert Bahnrisse und sorgt für eine flache Kartonausgabe bei hohen Geschwindigkeiten.

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Energie-Optimierte Heizplatte:Präzisionsbearbeitete Heizplatten mit geschliffener Oberfläche und abschnittsweiser Temperaturregelung reduzieren thermische Verformungen und optimieren den Dampf-/Gasverbrauch.

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Integrierter Rollenschneider-Scorer:Von unabhängigen Servomotoren angetriebene Schneidmesser aus Wolframlegierung mit dünnen-Klingen sorgen für ein gratfreies Schneiden der Kanten und ein präzises Einritzen.

Anwendungen

E-Commerce und Einzelhandelsverpackungen:Direkte Umwandlung in reguläre Schlitzbehälter (RSC) und individuell gestanzte Kartons für regionale Logistikzentren.

Agrarverpackungen:Hochfeuchtigkeitsbeständige Obst- und Gemüseschalen aus feuchtigkeitsbehandeltem Linerboard.

Industrie- und Schwerlastgüter-:Doppelwandige Strukturplatten für Geräteverpackungen und sekundäre Automobilkomponenten.

Konfiguration und Anpassung

Optionen für Walzgerüste:Hydraulische wellenlose Walzgerüste mit automatischer Klemmung und kontinuierlicher Spannungsmessung.

Auswahl der Heizmethode:
• Dampfheizung: Entwickelt für Anlagen mit bestehender zentraler Kesselinfrastruktur.
• Erdgasbrenner: Direkt-feuernde, modulare Heizplatten für Anlagen ohne Hochdruck-Dampfleitungen.

Abgeschnittene-Einheit:Hochgeschwindigkeits-Schrägmesser-Querschneider mit AC-Servomotorantrieb für hohe Schnittlängengenauigkeit (±1 mm) bei höchsten Arbeitsgeschwindigkeiten.

Stacker-Integration:Automatischer Abwärtsstapler mit pneumatischer Schindelsammlung und seitlicher Entladung für kontinuierlichen Betrieb mit hohem Volumen.

Qualitätskontrolle und Herstellungsstandards

Bearbeitungsgenauigkeit:

Strukturrahmen und Wandplatten werden einem Spannungsarmglühen unterzogen, gefolgt von CNC-Bodenbohrungen und -Fräsen, um eine Rollenparallelität innerhalb von 0,02 mm zu gewährleisten.

Dynamisches Auswuchten:

Alle Riffelwalzen und Führungswalzen werden einer dynamischen Hochgeschwindigkeitsauswuchtung unterzogen, um Vibrationen bei Spitzenbetriebsgeschwindigkeiten zu eliminieren.

In-Verifizierung vor Ort:

Zu den Werkstests vor-der Montage gehören mechanische Trockenlauf-Synchronisation, Prüfungen des pneumatischen Druckabfalls und die Simulation der elektrischen Last vor dem Verpacken.

Zertifizierungen:

Einhaltung der Qualitätsmanagementnorm ISO 9001; CE-zertifizierte elektrische Sicherheitsarchitektur.

Installation und technischer Support

Modulare Vor-Verkabelung:Auf Kufen-montierte Unterbaugruppen-und vor-verdrahtete Anschlusskästen verkürzen die mechanische Montagezeit vor-deutlich.

Technischer Einsatz:Zertifizierte Maschinenbau- und Automatisierungsingenieure werden für die-Installation, Nivellierung und Inbetriebnahme vor Ort entsandt.

Bedienerschulung:Strukturierte praktische Schulung zu Betriebsabläufen, routinemäßiger Wartung, elektrischer Fehlerbehebung und Schnellwechselprotokollen.

Ferndiagnoseunterstützung:Das im SPS-Schaltschrank integrierte Industrial IoT-Gateway ermöglicht sichere Remote-Software-Updates und Fehlerdiagnose durch technische Spezialisten.

Häufig gestellte Fragen

F: Wie groß muss das Fabrikgebäude mindestens sein, um diese Produktionslinie zu installieren?

A: Um die Produktionslinie und die Rohstoffbereitstellung bequem unterzubringen, ist ein Gebäude mit einer Mindestlänge von 35 Metern, einer lichten Breite von 6 Metern und einer Unterbalkenhöhe von 4,5 Metern erforderlich.

F: Wie lange dauert ein kompletter Wechsel des Nutenprofils?

A: Mit dem Schnellwechselmechanismus im Kassettenstil-auf dem Single Facer können ein Bediener und ein Assistent den Wechsel der Nutenwalze in 25 bis 30 Minuten durchführen.

F: Kann diese Linie leichtes Recyclingpapier (Testliner und Wellenpapier bis zu 90 g/m²) verarbeiten?

A: Ja. Das Spannungskontrollsystem mit geringer-Trägheit und der vakuumunterstützte-Single Facer verhindern Bahnflattern und ermöglichen eine stabile Produktion mit recyceltem Wellenpapier bis zu 90 g/m².

F: Welche Versorgungsleistungen sind vor Ort erforderlich?-

A: Zu den erforderlichen Eingängen gehören eine dreiphasige Stromversorgung (angepasst an die örtlichen Spannungsstandards, z. B. 480 V/60 Hz oder 400 V/50 Hz), Druckluft mit 0,8 MPa und entweder eine Dampfversorgung (0,8–1,2 MPa) oder eine Erdgasleitung, abhängig von der gewählten Heizkonfiguration.

F: Was ist der typische Zeitrahmen für Installation und Inbetriebnahme?

A: Der normale mechanische Aufbau, die elektrische Verkabelung und die Inbetriebnahme dauern etwa 20 bis 25 Tage, vorausgesetzt, die Fundamente und Versorgungseinrichtungen vor Ort sind im Voraus vollständig vorbereitet.

F: Welche wichtigen Ersatzteile sollten vor Ort gelagert werden?

A: Zu den empfohlenen -Vor-Ort-Ersatzteilen gehören gewellte mittlere Antriebsriemen, pneumatische Dichtungen, Näherungssensoren, Servoantriebssicherungen und Schneidmesser aus Wolframlegierung.

Fordern Sie ein Angebot an

Um eine kompakte Wellpappen-Produktionslinie zu konfigurieren, die auf Ihr Fabriklayout, Ihre Papierqualitäten und Ihre Zielproduktion zugeschnitten ist, geben Sie bei der Übermittlung einer Anfrage bitte die folgenden Parameter an:
1. Zielarbeitsbreite (1400 mm / 1600 mm / 1800 mm)
2. Bevorzugte Heizenergiequelle (Dampf / Erdgas)
3. Typisches GSM-Papiersortiment und Wellentypen erforderlich
4.Verfügbare Fabrikbodenabmessungen
[Technischen Vorschlag und Kostenvoranschlag anfordern]

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Ein paar: Kostenlose

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